冲压模具修边时一般都会存在掉铁屑现象 ，尤其是下模废料刀周围最为严重 。掉铁屑不仅严重影响了产品质量和模具外观的清洁度 ，还降低了生产效率 。

分析认为这与修边刃口不垂直 、制件与模具型面不符形 、立刃口修边的二次剪切 、刃口间隙不合理 、刃口光洁度差、废料刀二次切断 、刃口硬度不够 、刃口吃入深度过深 、模具工艺设计不合理等有关 。

为此控制措施是 ：

1 、在废料刀部位产生铁屑

在废料刀部位产生铁屑主要是有模具工艺引起的 。

采取措施为 ：将上模修边废料刃口前10mm更改形状 ，做成突破刃口形状 ，并将下模废料刃口铣空 。

2 、板件不符形和刃口间隙不合理

板件不符形和刃口间隙不合理采取的措施是用OP10拉延板件扣研修边模具各部位型面 ，同时上下刃口间隙修配及对吃入深度进行调整 。

3 、立刃修边

立刃修边时 ，为提高断面质量和刃口寿命 ，可采用以下三个措施 ：

1)修边上刃口圆角应比被修边件圆角大3mm ，这样能确保上下模完全闭合时 ，修边刃口切入1-3mm ，并缓慢过渡 。

2)上模修边刃口立边与修边件立边呈10°夹角 。

3)尽可能安装导向块来消除刃口所受的侧向力 。

4 、模具工艺设计

1)采用两次或多次修边 。采用该措施的优点是 ：刃口间隙合理的情况下不会产生毛刺和修边铁屑 ，便于排除废料 ，制件质量稳定和生产效率高 。

2)整侧整体修边 。采用该措施的优点是 ：刃口间隙合理的情况下不会产生毛刺和修边铁屑 ，便于排除废料 ，制件质量稳定和生产效率高 。

3)双件中部分离区的修边 。原在生产过程中 ，通过上模压料芯与下模凸模的配合压紧板件 ，上下模废料刃口配合切断实行废料的分离。改为中部废料是通过上模突破刀的强行突破切断 ，以及两侧凸凹模修边刃口的配合切断来实现废料最终分离 。这样下模废料排屑空间大 ，废料便于排出 。